पीसी इंजेक्शन मोल्डिंग में सामान्य मुद्दे, कारण और समाधान - ज्ञान

पीसी सामग्री में उच्च चिपचिपापन, खराब प्रवाह क्षमता होती है, नमी के प्रति बेहद संवेदनशील होती है, तनाव से टूटने का खतरा होता है, उच्च मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है, और आसानी से झुलस जाती है।

I. चांदी की धारियाँ/पानी के निशान/गैस के निशान (सबसे आम)
घटना: चाँदी की तरह सफेद धागे की तरह धारियाँ, धुंधली उपस्थिति या सतह पर पानी के निशान जैसा पैटर्न।
कारण:

पीसी सामग्री ने अत्यधिक नमी को अवशोषित कर लिया है और या तो सूखा नहीं है या अपर्याप्त रूप से सूखा है।
सामग्री का तापमान बहुत अधिक है, जिससे सामग्री का विघटन होता है और गैस उत्पन्न होती है।
इंजेक्शन की गति बहुत तेज़ है, जिसके परिणामस्वरूप हवा फंस जाती है।
स्क्रू बैक दबाव अपर्याप्त है, जिससे हवा का पूर्ण निष्कासन रुक जाता है।
ख़राब साँचे का निकास।

समाधान:

पूरी तरह सुखाना सुनिश्चित करें: 3-4 घंटे के लिए 110-120 डिग्री पर सुखाएं; पुनर्चक्रित सामग्री के लिए, सुखाने का समय 4-6 घंटे तक बढ़ाएँ।
थर्मल अपघटन को रोकने के लिए बैरल का तापमान कम करें।
इंजेक्शन की गति कम करें, विशेषकर प्रारंभिक चरण के दौरान।
वायु का पूर्ण निष्कासन सुनिश्चित करने के लिए पिछला दबाव बढ़ाएँ।
वेंट चैनल जोड़कर मोल्ड वेंटिंग में सुधार करें।

द्वितीय. क्रैकिंग/भंगुर फ्रैक्चर/स्ट्रेस क्रैकिंग
घटनाएं: डीमोल्डिंग के दौरान दरार, असेंबली के दौरान दरार, भंडारण के बाद दरार, स्क्रू बॉस का फटना।
कारण:

अत्यधिक आंतरिक तनाव (उच्च इंजेक्शन गति, उच्च कतरनी तनाव, या बड़े तापमान अंतर के कारण)।
मोल्ड का तापमान बहुत कम है, या ठंडा होना बहुत तेज़ है।
असमान इजेक्शन या "इजेक्टर व्हाइटनिंग" तनाव एकाग्रता की ओर ले जाता है।
सामग्री का तापमान बहुत कम है, जिसके परिणामस्वरूप खराब प्लास्टिककरण होता है।
अपर्याप्त ड्राफ्ट कोण, जिसके कारण डिमोल्डिंग के दौरान टूटना या दरार पड़ना।
दरार पैदा करने वाले रसायनों या ग्रीस के संपर्क में आना।

समाधान:

आंतरिक तनाव को कम करने के लिए मोल्ड तापमान को 70-100 डिग्री तक बढ़ाएँ।
इंजेक्शन की गति कम करें और कतरनी तनाव को कम करें।
इजेक्टर के सफेद होने को रोकने के लिए इजेक्टर पिन को समायोजित करें और इजेक्टर क्षेत्र को बढ़ाएं।
प्रवाह क्षमता में सुधार के लिए सामग्री के तापमान में उचित वृद्धि करें।
ड्राफ्ट कोण बढ़ाएँ.
कार्बनिक विलायकों के संपर्क से बचें; यदि आवश्यक हो तो एनीलिंग उपचार करें।

तृतीय. छोटे शॉट/असमान प्रवाह/अपर्याप्त भराव
घटना: कोने, पतली दीवार वाले हिस्से और गहरी पसलियाँ पूरी तरह से भरने में विफल रहती हैं।
कारण:

पीसी सामग्री उच्च चिपचिपाहट और खराब प्रवाह क्षमता प्रदर्शित करती है।
पिघलने का तापमान और/या मोल्ड का तापमान बहुत कम है।
इंजेक्शन का दबाव और इंजेक्शन की गति अपर्याप्त है।
रनर और/या गेट बहुत छोटे हैं।
खराब वेंटिंग के कारण हवा फंस जाती है और प्रवाह में रुकावट आ जाती है।
अपर्याप्त बैक प्रेशर के परिणामस्वरूप असमान प्लास्टिककरण होता है।

समाधान:

पिघले हुए तापमान को 280-310 डिग्री तक बढ़ाएँ।
मोल्ड तापमान को 80-100 डिग्री तक बढ़ाएँ।
इंजेक्शन का दबाव और इंजेक्शन की गति बढ़ाएँ।
गेट और रनर को उचित रूप से बड़ा करें।
फंसी हवा को बाहर निकालने के लिए वेंटिलेशन में सुधार करें।
उचित प्लास्टिकीकरण सुनिश्चित करने के लिए पिछला दबाव बढ़ाएँ।

चतुर्थ. प्रमुख वेल्ड लाइनें और खराब ताकत
घटना: वेल्ड लाइनें गहरी, बदरंग (सफ़ेद) होती हैं और टूटने का खतरा होता है।
कारण:

सामग्री का तापमान और/या मोल्ड का तापमान बहुत कम है, जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड की ताकत खराब होती है।
इंजेक्शन की गति बहुत धीमी है, जिससे पिघले हुए पदार्थ का प्रवाह अग्र भाग समय से पहले ठंडा हो जाता है।
खराब वेंटिंग के कारण वेल्ड लाइन जंक्शन पर हवा फंस जाती है।
अनुचित गेट प्लेसमेंट के परिणामस्वरूप प्रवाह पथ अत्यधिक लंबा हो जाता है।

समाधान:

सामग्री का तापमान और मोल्ड का तापमान बढ़ाएँ।
इंजेक्शन की गति को उचित रूप से बढ़ाएं।
वेल्ड लाइनों के स्थान पर वेंट जोड़ें।
प्रवाह पथ को छोटा करने के लिए गेट प्लेसमेंट को अनुकूलित करें।
यदि आवश्यक हो तो कोल्ड स्लग अच्छी तरह से स्थापित करें।

वी. बुलबुले/आंतरिक रिक्तियाँ
घटना: सतह पर या भाग के भीतर मौजूद बुलबुले या रिक्त स्थान।
कारण:

कच्चे माल में नमी होती है, जो उच्च तापमान पर वाष्पीकृत हो जाती है।
सामग्री का तापमान अत्यधिक अधिक होता है, जिससे थर्मल अपघटन और गैस उत्पादन होता है।
इंजेक्शन की गति बहुत तेज़ है, जिसके परिणामस्वरूप हवा फंस जाती है।
अपर्याप्त होल्डिंग दबाव उचित संघनन को रोकता है।
मोटी दीवार वाले खंडों में शीतलन संकोचन से आंतरिक निर्वात शून्यता उत्पन्न होती है।

समाधान:

कच्चे माल को अच्छी तरह सुखा लें।
बैरल का तापमान कम करें.
प्रारंभिक चरण के दौरान इंजेक्शन की गति कम करें।
होल्डिंग दबाव बढ़ाएँ और होल्डिंग समय बढ़ाएँ।
मोटी दीवार वाले हिस्सों के लिए, उच्च होल्डिंग दबाव के साथ धीमी इंजेक्शन गति का उपयोग करें।

VI. फ़्लैश / गड़गड़ाहट
घटना: विभाजन रेखा या सम्मिलन पर सामग्री का अतिप्रवाह।
कारण: